Durante o processo de fabricação de baterias de íon-lítio, existem três itens cruciais que devem ser rigorosamente controlados: poeira, partículas metálicas e umidade. Se a poeira e as partículas metálicas não forem controladas adequadamente, isso levará diretamente a acidentes de segurança, como curtos-circuitos internos e incêndios na bateria. Se a umidade não for controlada de forma eficaz, também causará danos significativos ao desempenho da bateria e causará sérios acidentes de qualidade! Portanto, é crucial controlar rigorosamente o teor de água dos principais materiais, como eletrodos, separadores e eletrólitos, durante o processo de fabricação. Não deve haver relaxamento e vigilância constante! A seguir está uma explicação detalhada de três aspectos: os danos da umidade às baterias de lítio, a fonte de umidade durante o processo de fabricação e o controle da umidade durante o processo de fabricação. 1. Os danos da umidade às baterias de lítio (1) Inchaço e vazamento da bateria: Se houver umidade excessiva nas baterias de íon de lítio, ela reage quimicamente com o sal de lítio no eletrólito, gerando HF: H2O + LiPF6 → POF3 + LiF + 2HF O ácido fluorídrico (HF) é um ácido altamente corrosivo que pode causar danos significativos ao desempenho da bateria: O HF corrói os componentes metálicos, o invólucro da bateria e a vedação dentro da bateria, eventualmente causando rachaduras, rupturas e vazamentos. O HF também destrói o filme SEI (Solid-Electrolyte-Interface) dentro da bateria, reagindo com seus componentes principais: ROCO2Li + HF → ROCO2H + LiF Li2CO3 + 2HF → H2CO3 + 2LiF Eventualmente, o LiF precipita-se dentro da bateria, causando reações químicas irreversíveis no eletrodo negativo que consomem íons de lítio ativos, reduzindo assim a capacidade de energia da bateria. Quando há umidade suficiente, mais gás é gerado, aumentando a pressão interna da bateria. Isso pode causar deformação, inchaço e até vazamento, representando um risco à segurança. Muitos casos de inchaço da bateria e estouro da tampa encontrados em telefones celulares ou produtos eletrônicos digitais no mercado são frequentemente atribuídos ao alto teor de umidade e geração de gás dentro da bateria de lítio.   (2) Aumento da resistência interna da bateria: A resistência interna da bateria é um dos parâmetros de desempenho mais críticos, servindo como um indicador primário da facilidade com que íons e elétrons podem viajar dentro da bateria. Afeta diretamente o ciclo de vida da bateria e o estado operacional. Uma resistência interna mais baixa significa que menos tensão é consumida durante a descarga, resultando em maior produção de energia. Um aumento no teor de umidade pode levar à formação de precipitados de POF3 e LiF na superfície do filme SEI (Solid-Electrolyte-Interface). Isto degrada a densidade e uniformidade do filme SEI, aumentando gradativamente a resistência interna da bateria e diminuindo sua capacidade de descarga.   (3) Ciclo de vida reduzido: A umidade exces...

A tensão lateral da bateria refere-se especificamente à tensão da camada de alumínio entre a aba do cátodo e o filme laminado de alumínio da bateria de polímero. A tensão lateral da bateria de polímero de lítio refere-se a: 1.A tensão da camada de alumínio entre a aba do cátodo e o filme laminado de alumínio; 2. A tensão da camada de alumínio entre a aba do ânodo e o filme laminado de alumínio. Em teoria, a camada de alumínio entre a aba do cátodo e o filme laminado de alumínio é isolada, o que significa que sua tensão deveria ser 0. Na verdade, durante o processamento do filme laminado de alumínio, a camada interna de PP pode ser danificada localmente, resultando em condução local (incluindo canais eletrônicos e canais iônicos) entre eles, formando uma microbateria e, portanto, uma diferença de potencial (tensão). Os padrões de tensão lateral variam entre os fabricantes, mas a maior parte da indústria define-os abaixo de 1,0V. O padrão de tensão é baseado no potencial de dissolução da liga de alumínio-lítio Teste de tensão lateral: O teste de tensão lateral é usado principalmente para inspecionar o efeito de vedação dos filmes de embalagem de bateria de lítio e detectar curtos-circuitos entre a aba e o filme laminado de alumínio do filme de embalagem. Curtos-circuitos podem causar corrosão do filme laminado de alumínio, vazamento de eletrólito, inchaço de gás, baixa tensão e uma série de outros problemas, representando riscos à segurança. A tensão lateral das baterias de polímero de lítio refere-se especificamente à tensão através da camada de alumínio entre a aba positiva e o filme laminado de alumínio de uma bateria de polímero de lítio. Em teoria, a camada de alumínio entre o terminal positivo e o filme laminado de alumínio deveria ser isolada, o que significa que sua tensão deveria ser zero. Contudo, durante o processamento do filme laminado de alumínio, a camada interna de PP pode sofrer danos localizados, resultando em condução parcial (incluindo canais eletrônicos e iônicos) entre eles. Isso cria uma microbateria, levando a uma diferença de potencial (tensão). Os padrões de tensão lateral variam entre os fabricantes, mas a indústria geralmente define abaixo de 1,0V. A base para este padrão de tensão é derivada do potencial de dissolução da liga alumínio-lítio. A diferença de potencial entre a aba positiva e o invólucro laminado de alumínio é utilizada para verificar se existem canais eletrônicos entre a aba negativa e o filme laminado de alumínio. Se houver canais eletrônicos entre a aba negativa e o filme laminado de alumínio, e a camada interna de PP do filme laminado de alumínio estiver danificada, poderá ocorrer corrosão. Uma das razões para o inchaço do gás: corrosão da embalagem. O inchaço dos gases pode ser bastante problemático. Sem métodos de detecção eficazes, é difícil controlar produtos defeituosos dentro da empresa e evitar que cheguem aos clientes. O problema pode se manifestar meses depois como inchaço de gases, levando a r...

Quando há apenas um baixo teor de CMC na pasta sem SBR , as partículas de grafite aglomeram-se durante o processo de homogeneização e não podem ser bem dispersas. Quando a proporção de CMC para grafite é moderada, a adição de 1,0% a 4,5% de SBR à pasta fará com que o SBR seja adsorvido na superfície da grafite, dispersando as partículas de grafite e reduzindo a viscosidade e o módulo da pasta. Quando a quantidade de CMC é de 0,7% a 1,0%, a pasta apresenta viscoelasticidade e a adição contínua de SBR não alterará as propriedades reológicas da pasta. Comparando os dois métodos de mistura de adição simultânea de SBR e CMC e adição de CMC primeiro e depois SBR, os resultados mostram que o CMC desempenha um papel importante na dispersão de grafite na pasta, e o CMC adsorve preferencialmente na superfície das partículas de grafite. Em geral, quando a quantidade de CMC adicionada é muito baixa, a adição de SBR irá adsorver na superfície das partículas de grafite, o que tem certo impacto na dispersão da grafite. À medida que a quantidade de CMC adicionada aumenta, a quantidade de adsorção na superfície do grafite também aumenta, e o SBR não pode adsorver na superfície do grafite, não desempenhando assim nenhum papel na dispersão do grafite. Quando uma certa quantidade de CMC é atingida, a atração combinada do excesso de CMC que não consegue adsorver na superfície das partículas de grafite torna-se maior que a repulsão, o que pode levar à aglomeração entre as partículas de grafite. Portanto, o CMC desempenha um papel crucial na dispersão da pasta de eletrodo negativo de grafite. E-mail: tob.amy@tobmachine.com Skype: amywangbest86 Whatsapp/número de telefone: +86 181 2071 5609

Misturador planetário duplo Atualmente, o principal equipamento de mistura de polpa usado pelos fabricantes de baterias de íons de lítio é o misturador planetário duplo, também conhecido como misturador PD. Este misturador está equipado com um componente de mistura de baixa velocidade, Planet, e um componente de dispersão de alta velocidade, Disper. O componente de mistura de baixa velocidade compreende dois agitadores de estrutura dobrável que utilizam transmissão por engrenagem planetária. À medida que os agitadores giram e orbitam, eles permitem que o material se mova em várias direções, alcançando o efeito de mistura desejado em um tempo relativamente curto. O componente de dispersão de alta velocidade normalmente apresenta um disco de dispersão dentado que gira junto com o transportador planetário enquanto gira rapidamente, exercendo intensas forças de cisalhamento e dispersão no material. Este efeito é várias vezes maior que o dos misturadores comuns. Além disso, o componente dispersante pode ser configurado com um eixo dispersante simples ou duplo, dependendo dos requisitos específicos da aplicação. Mistura de moinho de bolas A mistura em moinho de bolas também é frequentemente usada para a preparação de pasta de bateria de íons de lítio, que geralmente é mais comum em laboratórios. Semelhante aos métodos de mistura baseados na mecânica dos fluidos, a capacidade de dispersão do processo de moagem de bolas é determinada pelo equilíbrio das velocidades de fragmentação do cluster e reorganização da aglomeração, que está relacionada às propriedades das partículas de pó e pode ser alterada pela adição de surfactantes. No processo de moagem de bolas, as partículas de pó sofrem um grande número de alterações superficiais e volumétricas, que podem levar a transformações mecânicas e químicas do material (como ruptura de nanotubos de carbono, alterações em sua proporção de aspecto e estrutura). As reações podem ocorrer entre partículas, entre pó e meios dispersantes (solventes e aglutinantes) e até mesmo entre pó e esferas de moagem. Colisões entre esferas de moagem e turbulência local de alto cisalhamento do fluido também podem causar a ruptura das moléculas do ligante. Agitação ultrassônica Atualmente, o ultrassom é usado por pessoas para misturar em escala microscópica com base no efeito de cavitação acústica transitória. Este efeito precisa ser gerado sob intensidade ultrassônica bastante elevada, acompanhado pela formação e crescimento de um grande número de microbolhas. Quando o tamanho da bolha atinge um certo valor crítico, a taxa de crescimento da bolha aumenta rapidamente e depois rompe instantaneamente, formando ondas de choque para dispersar aglomerados enquanto causa alta temperatura e alta pressão local (a pressão local pode atingir milhares de atmosferas). Outro processo que ocorre durante a mistura ultrassônica é o fluxo macroscópico do líquido. A concentração de bolhas de cavitação diminui gradativamente ao longo do eixo centrado no...

TOB-DHG-9070A Forno TOB-XFZH10 Misturador de vácuo planetário TOB-LB-FT02 Máquina de filtração magnética de despassagem TOB-SY300-2J Máquina de revestimento de transferência TOB-NMP-1 Processo NMP TOB-CP500 Máquina cortadora de eletrodo grande TOB-HRP300TC Laminação hidráulica Máquina de prensagem TOB-MQ400 Máquina cortadora de eletrodo de bateria semiautomática TOB-S-DP300 Máquina de empilhamento semiautomática TOB-D-RY400 Máquina de prensagem a quente TOB-YD2681A Testador de curto-circuito de bateria TOB-USW-4000W Máquina de pré-soldagem de guia de bateria TOB-USW Máquina de solda de abas de bateria -6000W TOB-JEQY20 Máquina de prensa modeladora de abas de bateria TOB-RK-300 Máquina de alimentação de células TOB-1LP-2000-CWS Máquina de selagem a laser TOB-FXBZDZYJ-2P-GB2440S Máquina de enchimento automático dentro de um porta-luvas TOB-HP3560 Interno Máquina de formação de pressão negativa do testador de resistência TOB-NPF-5V30A-16 TOB-CT-4008-5V60A- Máquina de classificação de bateria NTFA E-mail: tob.amy@tobmachine.com Skype: amywangbest86 Whatsapp/número de telefone: +86 181 2071 5609

1. Envelhecimento e deterioração do material da bateria Os materiais dentro das baterias de lítio incluem principalmente: materiais ativos de eletrodos positivos e negativos, aglutinantes, agentes condutores, coletores de corrente, separadores e eletrólitos. Durante o uso de baterias de lítio, esses materiais sofrem certo grau de deterioração e envelhecimento. Tang Zhiyuan et al. acredita-se que os fatores que causam queda de capacidade em baterias de lítio de ácido manganês incluem dissolução do material do eletrodo positivo, mudanças de fase no material do eletrodo, decomposição do eletrólito, formação de uma película interfacial e corrosão do coletor de corrente. Vetter et al. analisou sistemática e profundamente as mudanças no eletrodo positivo, eletrodo negativo e eletrólito da bateria durante o ciclismo. O autor acreditava que a formação e o subsequente crescimento do filme SEI no eletrodo negativo seriam acompanhados por perda irreversível de lítio ativo, e o filme SEI não possuía verdadeira funcionalidade de eletrólito sólido. A difusão e migração de outras substâncias além dos íons de lítio levariam à geração de gás e à ruptura de partículas. Além disso, mudanças no volume do material durante a ciclagem e a precipitação do lítio metálico também levariam à perda de capacidade. 2. Sistema de carga e descarga  O sistema de carga e descarga inclui principalmente três aspectos: método de carga e descarga, taxa e condições de corte. Em relação ao método de carga, o cientista americano Mas propôs o conceito de curva de carga ótima. Ele acreditava que a corrente de carga ideal de uma bateria diminui gradualmente à medida que o tempo de carga aumenta, o que pode ser expresso pela fórmula I=I0e-αt. Nesta fórmula, I representa a corrente de carga recebida; I0 representa a corrente inicial máxima no instante t=0; t representa o tempo de carregamento; e α representa a constante de decaimento. A curva de relação entre I e t é mostrada na figura a seguir. 3.Temperatura Diferentes tipos de baterias de lítio têm diferentes temperaturas operacionais ideais, e temperaturas excessivamente altas e baixas podem afetar a vida útil das baterias. 4. Consistência celular As baterias normalmente consistem em centenas ou até milhares de células individuais conectadas em série ou paralelo. Além dos fatores acima mencionados que influenciam o seu ciclo de vida, a consistência celular é outro fator crucial. Devido às diferenças nos materiais e processos de fabricação, é um desafio garantir a consistência das células da bateria de íons de lítio. Em termos de materiais, a uniformidade dos materiais e eletrólitos dos eletrodos positivos e negativos é crucial. As baterias de lítio produzidas a partir dos mesmos materiais e no mesmo lote apresentam frequentemente uma consistência relativamente melhor. Em termos de fabricação, o processo de produção de baterias de lítio é complexo, envolvendo múltiplos parâmetros de processo em cada etapa. O controle deficiente pode levar a...

Caros amigos, O Ano Novo Chinês está chegando. Aceite nossos melhores votos. Obrigado pela sua confiança e por serem nossos valiosos clientes. Esperamos atendê-lo em 2024 e desejamos-lhe paz. Aviso de feriado do Ano Novo Chinês de 2024 Feriado: 3 de fevereiro de 2024 (sábado) a 18 de fevereiro de 2024 (domingo) Retomada dos negócios: 19 de fevereiro de 2024（segunda-feira） Contato de emergência: Tel: +86-18120715609 E-mail: tob.amy@tobmachine.com

O revestimento da peça do eletrodo geralmente se refere a um processo no qual a pasta uniformemente agitada é revestida uniformemente no coletor de corrente e o solvente orgânico na pasta é seco. O efeito do revestimento tem um impacto importante na capacidade da bateria, resistência interna, ciclo de vida e segurança, e garante que a peça polar seja revestida uniformemente. A seleção de métodos de revestimento e parâmetros de controle tem um impacto importante no desempenho das baterias de íon-lítio, que se manifesta principalmente em: 1) Controle de temperatura de secagem do revestimento: se a temperatura de secagem for muito baixa durante o revestimento, não pode garantir que a peça polar esteja completamente seca, se a temperatura for muito alta, pode ser porque o solvente orgânico dentro da peça polar evapora muito rapidamente, e o revestimento da superfície da peça polar racha e cai; 2) Densidade da superfície do revestimento: se a densidade da superfície do revestimento for muito pequena, a capacidade da bateria pode não atingir a capacidade nominal, se a densidade da superfície do revestimento for muito grande, é fácil causar desperdício de lote e se a capacidade do eletrodo positivo for excessiva em casos graves, os dendritos de lítio serão formados devido à precipitação do lítio para perfurar o separador da bateria e causar um curto-circuito, causando potenciais riscos à segurança; 3) Tamanho do revestimento: O tamanho do revestimento é muito pequeno ou muito grande pode fazer com que o eletrodo positivo dentro da bateria não seja completamente envolvido pelo eletrodo negativo. Durante o processo de carregamento, os íons de lítio são incorporados no eletrodo positivo e se movem para o eletrólito que não está completamente envolvido pelo eletrodo negativo, a capacidade real do eletrodo positivo não pode ser reproduzida de forma eficiente e, em casos graves, dendritos de lítio serão formados dentro da bateria, o que é fácil de perfurar o separador e causar o circuito interno de a bateria;   4) Espessura do revestimento: Se a espessura do revestimento for muito fina ou muito espessa, isso terá um impacto no processo subsequente de laminação do eletrodo, e a consistência do desempenho da peça do eletrodo da bateria não pode ser garantida. Seleção de equipamento de revestimento e processo de revestimento O processo de revestimento em sentido amplo inclui: desenrolamento → emenda → controle de tensão → puxando abas → revestimento → secagem → orientação → controle de tensão → orientação → enrolamento e outros processos. O processo de revestimento é complexo e há muitos fatores que afetam o efeito do revestimento, tais como: a precisão de fabricação do equipamento de revestimento, a suavidade da operação do equipamento, o controle da tensão dinâmica no processo de revestimento, o tamanho do o volume de ar no processo de secagem e a curva de controle de temperatura afetarão o efeito do revestimento, por isso é extremamente importante escolher o ...